2臺35t/h循環流化床鍋爐煙氣脫硫工程

日期：2017-01-09 09:21:16 作者：燃油鍋爐廠瀏覽量：

文章導讀: 鄭州鍋爐廠2臺35t/h循環流化床鍋爐的爐外脫硫系統，包括爐外脫硫系統、脫硫主體及輔助設備的功能設計、結構、性能、控制、設備安裝、調試等方面的技術要求，總之除土建基礎設計

鄭州鍋爐廠2臺35t/h循環流化床鍋爐的爐外脫硫系統，包括爐外脫硫系統、脫硫主體及輔助設備的功能設計、結構、性能、控制、設備安裝、調試等方面的技術要求，總之除土建基礎設計和土建基礎施工外，為交鑰匙工程。下面介紹一下鄭州鍋爐廠ZG-35/3.82-M技術參數和煙氣脫硫工程。

1、35t/h鍋爐設備和參數

額定蒸發量	t/h	35
汽包工作壓力	MPa	4.22
過熱器出口壓力	MPa	3.82
過熱蒸汽溫度	℃	450
給水溫度	℃	100
冷風溫度	℃	20
排煙溫度	℃	166.8
鍋爐熱效率	%	83.9
鍋爐機組煙氣阻力	Pa	950
空氣預熱器空氣阻力	Pa	6800

2、煙氣脫硫

目前，我國燃煤鍋爐煙氣脫硫技術可分為四類；（1）燃燒前控制-原煤凈化。（2）燃燒中控制-流化床燃燒（CFB）和爐內噴吸收劑。（3）燃燒后控制-煙氣脫硫。（4）新工藝（如煤氣化/聯合循環系統、液態排渣燃燒器）。其中主要采用燃燒后煙氣脫硫工藝。煙氣脫硫則以濕式脫硫工藝作為主流。下面看一下常見的幾種鍋爐脫硫工藝對比：

脫硫工藝名稱	工藝原理	工藝優點	工藝缺點
石灰石石膏濕法	利用石灰石粉料漿洗滌煙氣，使石灰石與煙氣中的SO2反應生成亞硫酸鈣，脫去煙氣中的SO2，再將亞硫酸鈣氧化反應生成石膏	脫硫率高：≥95%、工藝成熟、適合所有煤種、操作穩定、操作彈性好、脫硫劑易得、運行成本低、副產物石膏可以綜合利用，不會形成二次污染	工藝流程較長，投資較高
旋轉噴霧干燥法	將生石灰制成石灰漿，將石灰漿噴入煙氣中，使氫氧化鈣與煙氣中的SO2反應生成亞硫酸鈣	工藝流程比石灰石石膏法簡單，投資也較小	脫硫率較低：約70-80%、操作彈性較小、鈣硫比高，運行成本高、副產物無法利用且易發生二次污染（亞硫酸鈣分解）
爐內噴鈣尾部增濕法	直接向鍋爐爐膛內噴入石灰石粉，石灰石粉在高溫下分解為氧化鈣，氧化鈣與煙氣中的SO2反應生成亞硫酸鈣。為了提高脫硫率，在尾部噴入水霧，增加氧化鈣與煙氣中的SO2反應活性	工藝流程比石灰石石膏法簡單，投資也較小	脫硫率較低：約70%、操作彈性較小、鈣硫比高，運行成本高、副產物無法利用且易發生二次污染（亞硫酸鈣分解）
煙氣循環流化床脫硫工藝	在流化床中將石灰粉按一定的比例加入煙氣中，使石灰粉在煙氣當中處于流化狀態反復反應生成亞硫酸鈣。	鈣利用率高、無運動部件、投資省	脫硫率較低：≥80%、對石灰純度要求較高，國內石灰不易保證質量、煙氣壓頭損失大、由于加料不均勻會影響鍋爐運行
海水脫硫工藝	利用海水洗滌煙氣吸收煙氣中的SO2氣體	脫硫率比較高：≥90%、工藝流程簡單，投資省、占地面積小、運行成本低	受地域條件限制，只能用于沿海地區。只適用于中、低硫煤種、有二次污染
電子束法脫硫工藝	將煙氣冷卻到60℃左右，利用電子束輻照；產生自由基，生成硫酸和硝酸，再與加入的氨氣反應生成硫酸銨和硝酸銨。收集硫酸銨和硝酸銨粉造粒制成復合肥	脫硫率高：≥90%、同時脫硫并脫硝，副產物是一種優良的復合肥，無廢物產生	投資高，因設備元件不過關，大型機組應較困難
氨水洗滌法脫硫工藝	利用各種濃度的氨水（或液氨）作為脫硫劑，生成的硫酸銨漿液，輸送到濃縮脫水處理系統	脫硫率高：≥95%；相對于鈣基脫硫來說，系統簡單、設備體積小、能耗低；副產物硫酸銨是一種常見的化肥；不產生二次污染；脫硫同時能脫除部分NOx	氨易揮發；設備腐蝕大，防腐成本高；需要防止氣溶膠的產生
磷銨肥法煙氣脫硫工藝	使煙氣通過加有催化劑的活性炭，煙氣中的SO2經催化反應成SO3并吸附在活性炭中，用水將活性炭中的SO3洗滌成為稀硫酸同時使活性炭再生。	脫硫率較高：≥90%、工藝流程簡單、無運動設備、投資較省、運行費用低。	副產物為稀硫酸，不適宜運輸，只能就地利用消化。活性炭每5年需要更換。