回轉窯余熱利用運行成本

我國是世界上最大的水泥生產和消費國，也是能源緊缺國家，除了要充分利用水泥窯廢氣余熱發電外，水泥窯簡體表面輻射散熱也應得到重視。某公司高原型2000t／d特種水泥熟料生產線于2010年初建成并投料生產，如何有效地回收利用余熱是我們面臨的新課題。2012年6月，6MW余熱發電機組投入運行，日發電量達8—10萬度。為了進一步回收熟料煅燒生產的熱損失，分析了中4m×60m回轉窯筒體表面溫度的分布特點，根據回轉窯筒體表面溫度的中控掃描與實測數據，廠回轉窯簡體表面溫度為230～350℃，局部高達400℃，筒體強制風冷或自然風冷，熱量以輻射和空氣自然對流方式直接排到大氣環境中，浪費能源。

“回轉窯+二燃室”是目前危廢處理中常見的組合式焚燒工藝。根據《危險廢物焚燒污染控制標準》（GB18484—2001），焚燒爐出口的煙溫必須達到1100℃。對高溫煙氣進行余熱利用，符合節能減排的原則，因此，結合各個焚燒工程的燃燒室布置情況，多種立式、臥式、混合式沖刷余熱鍋爐（常見的形式如圖1所示）都進行了應用嘗試。但在實際使用過程中暴露出余熱鍋爐受熱面的積灰和腐蝕問題，圖2是某臥式布置的余熱鍋爐上積灰情況照片，在焚燒系統運行10天后，受熱面表面就出現了嚴重的積灰，受熱面前后煙道壓差每天增長100Pa，因此，焚燒系統往往在20天左右就被迫停爐，使焚燒系統無法連續穩定運行，同時余熱鍋爐本體也容易爆管、損壞；

鄭鍋碳素回轉窯余熱鍋爐采用多種原創性專利技術進行性能創新和結構創新，實現該行業余熱鍋爐的技術始終處于領先位置。采用余熱鍋爐與SCR脫硝設備一體化原創設計，達到余熱利用系統的節能、環保、超低排放的目的；采用專有的防腐技術，防止鍋爐尾部受熱面的腐蝕，以保證鍋爐長期安全、可靠、節能的運行；鍋爐采用自然循環方式，適應不同工況運行，水循環更安全。通過多年對已有用戶運行現場的了解及用戶反饋，鄭鍋股份不斷吸取經驗，從設計、制造、及安裝過程進行創新改進，碳素窯余熱鍋爐完全適應余熱煙氣波動及客戶安全穩定運行的要求,已形成系列碳素回轉窯余熱回收鍋爐產品，廣受用戶好評。

回轉窯余熱利用運行成本

回轉窯余熱利用運行成本，為充分利用煙氣余熱，節約能源，索通云鋁與鄭鍋股份(原鄭州鍋爐廠)簽訂兩臺碳素回轉窯余熱鍋爐，分別是98t/h次高壓次高溫余熱鍋爐(Q260/900-98-5.3/490)和6t/h低溫低壓余熱鍋爐(Q50/375-6-0.，其中98t/h次高壓次高溫余熱鍋爐是目前國內碳素行業單臺蒸發量最大的余熱鍋爐。鄭鍋在碳素余熱回收領域耕耘多年，技術創新能力強，經驗豐富，運行案例高效穩定，不少用戶鑒于鄭鍋產品質量優異，運行效果理想成為了“回頭客”，獲得該行業客戶的認可和贊譽。

中科越南50噸碳素窯余熱發電項目，該項目由鄭鍋與山西中科合作而成，項目地位于越南，回轉窯余熱利用運行成本。此項目在2015年7月份簽訂，已于2016年4月順利投產運行。碳素回轉窯余熱發電是通過余熱鍋爐將水汽化加壓帶動汽輪機組高速運轉化為電能；再安全平穩接入公司內部供電系統，有效提高資源的綜合利用率，大幅降低能源消耗，推動資源節約和綜合利用。

回轉窯余熱利用運行成本，2015年7月份簽訂合同，已于2016年4月順利投產運行。碳素回轉窯余熱發電是通過余熱鍋爐將水汽化加壓帶動汽輪機組高速運轉化為電能；再安全平穩接入公司內部供電系統，有效提高資源的綜合利用率，大幅降低能源消耗，推動資源節約和綜合利用。

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